[機密]
QLF-HJ-NMNJZYZDS-2019
長沙瑯峰金屬材料有限公司企業標準
碳化鈦基鋼結硬質合金
耐磨零件
生產工藝規程
批準：劉昭暉???????????????????? ??????????????技術部門審核：張義忠、龔永升
編制：李云、王欣????? ?????????????????????????企業標準審核：徐正城、肖正道?
2019年?8?月?1日發布??????????????? ?????????????????2019年?8?月2?日實施
長沙瑯峰金屬材料有限公司?發布
1?生產工藝原理
1.1?原理概述
鋼結硬質合金是一種由難熔金屬硬質化合物與粘結金屬組成，采用粉末冶金方法生產，具有很高的耐磨性及一定韌性的硬質材料。由于所具有的優異性能，硬質合金被廣泛應用于切削加工、耐磨零件、礦山采掘、地質鉆探、石油開采、機械附件等各個領域。
鋼結硬質合金的生產過程一般為：首先將所需的硬質化合物、粘結金屬粉末及添加劑經過配料，在酒精研磨介質中進行濕磨，在經過沉淀、振動干燥、過篩后，制成具有一定成分及粒度要求的混合料；混合料經鑒定合格后，加入適量的橡膠汽油溶液作成型擠，經過混合、干燥。過篩后制成摻膠料；將摻膠料經過模壓或其他成型手段后制成具有一定形狀、尺寸、密度和強度的壓坯；再將壓坯經過1350~1550℃左右的高溫液相燒結，使壓皮變成為致密的、具有一定組織結構和物理機械性能的硬質合金產品。
1.2 各工藝過程原理
1.2.1 混合料制備原理
通過滾動球磨機轉動，在機中研磨體的沖擊、研磨作用下，各組分原料在酒精研磨介質中得到細化和均勻分布，再經沉淀、振動干燥、過篩后，得到一定粒度分布的混合料。與燒結工藝相配合，從而調整和控制合金的晶粒度和相分布，使最終合金產品得到所要求的最近性能。
1.2.2 摻膠料制備原理
將混合料置于混合器中，加入適量的橡膠汽油溶液作成型擠進行混合，再經干燥，過篩（必要時經過質粒）后，得到成形性能良好的摻膠料。加入成型擠可降低粉末摩擦系數，改善粉末流動性，有利于成型過程中粉末充填模腔，有利于減小成型壓力，從而有利于成型過程順利進行；也可增強壓坯強度，有利于壓坯轉移、加工和檢查。
1.2.3 成型原理
?? 將摻膠料裝入模腔內，在壓力機沖頭或其他轉壓介質施予的壓力的作用下，粉末發生位移和變形，粉末顆粒之間距離減小，發生機械嚙合，空隙度大大降低，摻膠料被密實成具有特定形狀、尺寸和一定密度、強度的壓坯。
?? 摻膠料的粗細干濕及均勻性、模具形狀設計、模具精度和表面粗糙度、壓力機精度及穩定性、裝料方法、保壓時間等是影響壓坯質量的重要因素。
1.2.4 燒結原理
?? 常見的燒結工藝有氫氣燒結和真空燒結兩種。將壓坯置于燒結爐中，在一定保護氣氛或真空中加熱，隨著溫度升高，在低溫階段（橡膠350~600℃，石蠟250~400℃）脫除成型機和吸附氣體，進行固相燒結。固相燒結時，燒結體內各組元的原子（或分子）擴散，使顆粒的接觸面增大，顆粒間距離接近，燒結體發生收縮，并進一步強化。隨著溫度升高，在約1300-1500℃范圍內，進行液相燒結。當溫度接近粘接相熔點，粘接相開始塑性流動，液相出現后，在炭化物表面出現液相層，碳化物顆粒介助擴散作用溶于粘結相中，形成共熔體，碳化物顆粒通過液相再結晶及顆粒長大，使相鄰碳化物顆粒緊密聯結。液相燒結的收縮，使燒結體迅速致密化。在燒結溫度下保持一定時間，以便使燒結過程得以充分進行，然后冷卻下來。在整個燒結過程中，燒結體致密到接近無孔隙，并產生一系列物理化學作用，最終形成具有一定組織結構和良好的物理機械性能的硬質合金。
1.2.5 熱壓原理
?? 通過外部加壓、加熱，使石墨模中的混合料同時處于受熱和受壓的狀態，其塑性和流動性大為改善，從而加速合金致密化和組織結構的形成過程。熱壓合金的致密度較普通模壓成型燒結的合金更高。
1.2.6 熱等靜壓原理
?? 利用氣體加壓，通過容器內加熱體的加熱，在出行液相的溫度以上產品受氣體介質在各方向均等高壓作用下，消除產品內部微孔，使產品高度致密。
2生產工藝流程
3生產工藝過程
3.1 混合料制備
3.1.1 配料
根據指定牌號的分及粒度要求，按附錄A表A1或相關暫行標準的規定（或通過計算）準確稱取所需各組分原料，裝入配料箱中備用。
3.1.2 混合料濕磨、沉淀
在滾動球磨機內裝入預先研磨過的直徑為5~10.5mm的干凈硬質合金球750~780kg，裝入40±5L的酒精（細顆粒牌號應加入無水酒精）后，在將用少量酒精（約5L）潤濕了表面的以配好的原料粉末裝入滾動球磨機內，蓋好球磨機蓋，并檢查是否有泄漏，按附錄A表A1要求的時間球磨到點后停機。
通過卸料漏斗向球磨機中加入30L左右的酒精稀釋料漿，開機轉動3~5分鐘后停機卸料，卸出的料將經過45μm（320目）篩網過篩，以除去贓物、合金球碎片等雜質。嚴禁料漿不通過篩網而外溢。當料漿流出緩慢或流量較小時，可再開機運轉1~2分鐘后再繼續卸料。
卸完后再加入10~20L酒精，開機運轉1~3分鐘后，進行第二次卸料。如此反復2~3次，保證御凈球磨機中的料。
料漿沉淀4~24小時（重磨料沉淀時間較遠配料適當延長，YG532料必須沉淀24小時以上）后，小心吸去上清酒精（泵入高位槽或沉淀槽），合批料將兩個單批倒在一起并徹底攪拌均勻。
3.1.3?混合料干燥、過篩
先用酒精將振動干燥器仔細清洗干凈，然后將后將沉淀好的料漿裝入振動干燥器內，裝料量一般約占干燥器圓筒體積的85~95%，不宜裝滿。通蒸汽干燥，開始氣壓0.05~0.10MPa，約30分鐘后，將蒸汽壓力調至0.1~0.3MPa（細顆粒料稍低），并起振，一般干燥60~240分鐘。干燥到一定程度后，撥開頂端的膠管（以排除料中的水份）約15分鐘后連好膠管，隔10分鐘左右再撥開膠管，約5分鐘后再連好膠管，如此反復進行2~4次。干燥好后停止振動并停蒸汽，通入冷卻水充分冷卻，卸料，在180~250μm（80~60目）孔徑范圍內選用篩網，經振動過篩機振動過篩后，卸入不銹鋼料桶中，稱重入庫。
3.1.4??注意事項
A）配料稱量準確。
B）球磨機換牌號后，第一批料在卸料前，應取樣分析，合格才能卸料。
C）球磨機每次卸料必須干凈，以觀察酒精顏色不顯渾濁為準。料桶、干燥器及工器具使用完畢后必須清理干凈，以防混料及臟化料。
D）料漿干燥加熱升溫速度不可太快，掌握好起振時間以免酒精蒸汽帶出料漿。干燥程度適中，冷卻充分，嚴防過濕過熱導致混合料劇烈氧化。
E）球磨機初始裝球量為780kg。每月檢查一次球磨機裝球量，如不足裝球量應按研磨時間和合金牌號類別補加合金球，保證球量在750~780kg范圍內。球磨機內允許含有少量Ф5以下的小球，其重量不超過總球量的20%。每年篩選球磨機內合金球1~2次，Ф5以下的小球篩出報廢。新球及新換襯板必須經過預磨48~96小時，表面應清潔光滑，無分層、裂紋等。
F）振動過篩機一般固定牌號使用，更換牌號時應徹底清理干凈；部分牌號的篩上物可及時返摻到同類牌號混合料中濕磨處理。
G）新領入的酒精，必須測量其密度和含量，沉淀6小時以上方可使用，渾濁的酒精不得抽上高位槽。
3.2 混合料鑒定
3.2.1 取樣
用取樣鉆在混合料桶內呈三角形的不同高度的三點從每批混合料中隨機抽取0.2~1.0kg料樣。
3.2.2 制樣
進行化學成分分析時，直接用料樣；進行組織結構、物理機械性能的檢驗時，必須用料樣制成合金試樣（6.5mm×5.25mm×20min長條、A118A刀片、K040釬片）。
合金試樣制樣步驟與方法如下：
A）使用5.50±0.10%濃度的橡膠汽油溶液，摻加量與附錄A表A2中規定相當，一般：細、中顆粒料加橡膠汽油溶液185~215/ kg，粗顆粒料加橡膠汽油溶液220~250m1/kg。手工攪拌混合均勻，在干燥柜進行適當干燥，在250~355μm（60~40目）孔徑范圍內選用篩網擦篩。
B）每批料樣壓6.5mm×5.25mm×2mm長條壓坯6塊，壓A118A刀片壓坯9塊；需做鉆探實驗時另壓K040釬片壓坯3塊。要求壓坯密度均勻，無分層、裂紋、未壓好、掉邊掉角、毛刺、粘料等不合格品。
C）將壓坯裝舟后，鑒定舟應選爐內氣氛、溫度比較穩定的燒結爐，按附錄A表A9規定的燒結制度進行燒結。考慮到舟皿上下溫差，為保證舟皿內溫度均勻，在舟皿底部放廢合金襯板或廢合金球等。重鑒定料可以在工藝允許的范圍內，根據第一次鑒定結果調整燒結工藝參數。
3.2.3 分析檢驗
3.2.3.1 化學成分分析
將料樣送質量檢測中心進行化學成分分析，常規分析項目為總碳、鐵、氧、固含量的分析，在需要時可進行Ta、Ti、Re、Cr等添加成分的分析。
3.2.3.2 物理機械性能檢驗
將長條試樣及刀片試樣送質量檢測中心進行物理機械性能檢驗，常規檢驗項目為密度、硬度、嬌頑磁力、抗彎強度的檢驗。
3.2.3.3 斷口檢驗
取A118A刀片試樣或其他型號試樣5片，沿大平面處敲開，斷口面積不小于0.7c㎡，放大32倍檢查臟化、滲碳、脫碳、組織均勻程度及其他異常現象，局部滲碳（或脫碳）應指明試樣部位（如打尖、邊緣、中心等）。
3.2.3.4 金相檢驗
取A118A刀片試樣或其他型號試樣2片制成金相檢驗試樣，在顯微鏡下，放大100倍檢查孔隙度、非化合碳、孔洞及其他異常現象，放大1500倍檢查顯微脫碳相、顯微石墨相、WC晶粒度和粘結相尺寸。
3.2.3.5 切削試驗和鉆探試驗
需要時，根據相關技術標準規定，制取刀片試樣進行切削試驗，制取釬片試樣進行鉆探試驗。
3.2.4 下料
對每批混合料的各項鑒定結果認真核對，并仔細與內控標準的規定對照，各項鑒定結果全部合格的才能下料，并用卡片通知下工序相關班組。
對不合格料，要分析原因，提出適當的處理意見。第一次不合格須精心重鑒定，第二次不合格根據不合格情況一般應采取措施：鈷含量不合格要改配；性能不合格考慮重磨；斷口、金相臟化應重篩或重磨；有些情況下也可以適當調整摻膠量、燒結填料、燒結溫度、推舟速度等工藝參數，再進行重鑒定。重鑒定扔不合格的，按不合格評審處置決定進行處理。重鑒定按內控標準的規定執行。
3.3 摻膠料制備
3.3.1 橡膠溶液制備
將一定比列的固態橡膠碎塊與溶劑汽油投入帶攪拌器的溶解槽中充分攪拌混合溶解，攪拌混合時間32~60小時，所得溶解經48小時沉淀、裝入離心機離心處理6小時并經過壓濾處理，分離出不溶雜質等，得到一定濃度和低灰分（灰分含量小于0.03%）的橡膠汽油溶液。
3.3.2 產膠混合工藝過程
3.3.2.1 橡膠汽油溶液準備
新領回的橡膠汽油溶液，按要求配制為一定的濃度，靜置16小時以上后，方可投入使用。
3.3.2.2 混合料摻膠、干燥、擦篩
按規定，先稱取適量混合料倒入螺旋混合器中，再用量杯量取適量橡膠汽油溶液緩緩加入混合器中，邊加邊攪拌。按規定時間攪拌混合好后，卸料裝入不銹鋼料盤中，送入隔板試蒸汽干燥柜按規定進行干燥。干燥好后，將料從干燥柜中取出，按規定選用篩網，在擦碎篩中進行擦篩。
干燥過程中，針對不同類別摻膠料對壓制性能的需要，根據室溫、蒸汽壓力大小、混合料的干燥度等情況，控制好干燥時間，不能過干或過濕，并將料翻動1~3次，以滿足壓制需要為準。
如產品成型難度大，要求摻膠料成粒性好或制成的摻膠料較溫時，可進行適當返干燥。摻膠料粗硬粒料多時，可進行返擦篩。壓制性能差、粒子少的自壓料或異壓料改自壓料等情況下，可進行返摻膠或返摻汽油處理。
3.4 返回料處理
生產過程中產生的各種篩上物、酒精料、車屑料、廢壓坯及鑒定不合格料等，均應回收利用。首先，將返回料按牌號分類并區別塊料與粉料，集中保管，在煅燒處理。
返回料改配的一般方法為：
A）中顆粒粉料、塊料、篩上物、酒精料及干凈的車屑料一般先考慮改配為球粒合金料或噴焊粉料，也可改配成球料或刀片料，頂錘及拉伸模返回料也可改配成細顆粒料。
B）細顆粒返回料可摻入刀片料或拉伸模料中，摻入比列小于5%，或改配成適當成分的細顆粒料。
C）粗顆粒返回料首先考慮改配其他物料
D）鎳代鈷牌號或破碎料牌號返回料，只能改配或摻入同類料中，或作為改配球粒合金或噴焊粉料的摻料。
E）整批返回料一般整批改配，不分散摻入其它料中。
F）地面料、收塵料等一般不須煅燒，直接作為殘料轉原料分廠處理。
改配料與新配料比較，晶粒度偏細且粗細不均更明顯，氧含量偏高，總碳偏低，改配時應注意。一般情況需進行8~12小時濕磨后取料漿進行成分分析，個別情況下需先試制合金試樣，鑒定其物理機械性能及金相組織結構。根據鑒定結果，確定后續的濕磨工藝參數。
3.5 成型
3.5.1 模具
3.5.1.1 模具裝填系數
一般為2.5~4.0，摻膠料越細，采用的裝填系數應越大。
3.5.1.2 模具收縮系數
模具收縮系數見相關規定。
3.5.1.3 模具設計和要求
進行模具設計時，首先依據產品形狀及尺寸確定成型方式，再根據成型方式、模具裝填系數、收縮系數、單位壓制壓力、側壓力、產品尺寸等基本參數確定模具尺寸，同時要充分考慮到壓坯的彈性后效、壓坯密度分布和安全系數。
整體模具脫模錘角一般為0.5~1.0度。
上下沖頭與模壁的配合間隙一般為0.03~0.05mm。
3.5.1.4 模具管理
模具分標準、非標準類或自壓、異壓、水壓類存放，模具表面涂覆一層防銹油。部分有缺陷或配合不當的模具和沖頭應進行修整，不能修復的應報廢，不合格模具不能使用。新模具投入使用需進行拋光退磁處理。
3.5.2 試壓
每一套新模具或修理模具在投入生產前均應先進行試壓，其目的是檢查模具是否合格并制定適當的壓制技術條件。
首先根據產品圖樣、模具要求檢查模具的主要尺寸、表面粗糙度、配合間隙等是否合格；在計算出壓坯的單重和大致的壓制尺寸，根據經驗選擇三個不同的單重、尺寸進行試壓并試燒，檢查式樣是否符合產品圖樣要求；最后根據式樣情況，制定出合適的壓制技術條件，給出壓坯單重、尺寸允許的波動范圍，下達給壓制生產工序。
試壓不成功應重新調整試壓。如判斷為模具不合格，應將模具退回模具制作單位處理。試壓過程和結果應詳細記錄。
壓坯單重計算公式：
???? w=v×d×R
???? 式中：w-壓坯單重????????? （g）
?????????? V-燒結體體積???????? （cm3）
?????????? D-合金密度??????????? （g/cm3）
?????????? R-壓坯單重損失系數????? （一般為1.01~1.02）
壓制高度計算公式：
???? H=a×h
???????? 式中：H-壓制高度???????? （mm）
?????????????? A-模具收縮系數??
?????????????? h? – 燒結品高度?????? （mm）
3.5.3 壓制
3.5.3.1 自動壓制
自動壓力機裝模基本要求是不卡模、不漏料、不撞推料板、不翻倒壓坯。裝目前將所用壓模仔細清擦干凈，檢查模具是否完好，確認壓制技術條件，核對摻膠料牌號、批號并校對計量器具。壓模裝好后，將料裝入壓力機料斗，先進行壓制調試，通過調試使壓坯單重、尺寸穩定的滿足壓制技術條件且無分層、裂紋、未壓好、掉邊掉角、毛刺、麻面、痕跡、粘料等不合格品。
大批壓制過程中，要經常抽檢壓坯單重、尺寸是否準確穩定，一般壓坯單重、尺寸波動應控制在壓制技術條件給定的范圍內；抽檢壓坯有無不合格品，若發現不合格品，及時采取相應措施調整。抽檢頻次一般為：16噸以上自動壓機每盤至少3~5次，3噸、10噸壓機每盤至少4~8。
自動壓機壓制速度應控制在附錄A表A7規定的范圍內。
3.5.3.2 液壓機壓制（包括圓鋼模、平鋼模壓制）
限位器高度計算公式：
??? H=h1+h2+h3-h4
式中：h?? – 限位器高度?????? （mm）
????? h1? – 下沖頭高度????? ??（mm）
????? h2?? -上沖頭高度???????? （mm）
????? h3??? -壓坯高度?????????? （mm）
????? h4??? -壓模高度??????????? （mm）
因壓模存在彈性后效，故實際選用的限位器高度應略小于計算高度。
壓制前將所用壓模仔細清擦干凈，檢查模具是否完好，確認壓制技術條件，核對摻膠料牌號、批號，并校對計量器具。根據壓坯受壓面大小選擇壓機或調整壓機壓力，按要求選擇好限制器，然后將稱好的料裝入模腔中，插入上沖頭，按上大下小原則放好限制器，把壓模放入機座中，開動壓機進行壓制調試，壓制過程中注意保壓時間充分。壓制結束后從機座中取出壓模，把壓模拆開，脫模速度要盡可能快，一次脫出。檢查其單中、尺寸是否符合壓制技術條件，檢查有無分層、裂紋、未壓好等不合格品，檢查合格，開始大批壓制。
大批壓制過程中一般每盤壓坯至少抽查2~5次（頂錘等大產品，每盤應抽查1~2個），對壓坯關鍵部位的密度影特別留意，發現不合格品，及時進行調整。壓制過程中產生的部位牌號廢壓坯，可以搗碎在250~355μm（60~40目）孔徑范圍內選用篩網過篩，返回重壓。
3.5.4?增塑性毛坯加工
部分形狀復雜的產品，難以一次模壓成型，可以先用近似模具壓制，再進行增塑性毛坯機械加工，從而得到最終形狀。
壓坯應盡量接近最終形狀，壓坯密度應充分均勻，保證壓坯各方向的收縮比列一致，并盡量充分保證加工壓坯的強度。壓制過程參見3.5.3.2。
若壓坯強度不能滿足加工要求，可對壓坯進行浸蠟處理：用電爐加熱石蠟，待蠟液達到60~70℃時投入壓坯，升溫至180℃時停止加熱，自然冷卻至60℃以下后，取出壓坯并清理干凈，交付加工。
批量生產前，應先根據待加工產品特點及技術要求，試定加工工藝路線及參數并加工出試樣，試樣燒結后，測量其各部位尺寸，對照產品圖樣及技術要求，確定正式加工工藝路線和參數，然后正式進行生產。
注意事項：
A）因壓坯強度低于金屬材料，容易夾裂，應精心操作，夾固時可墊上紙片、銅片或專用夾具，以免出現爪痕。
B）切削加工應使用低鈷牌號硬質合金刀片。
C）為減少壓坯崩缺現象，切削刀具應鋒利，具有較大的前角和后角，切削時采用低速小進刀量。
3.5.5 冷等靜壓
?? 冷等靜壓成型用帕斯卡原理，即用高壓液體傳遞壓力，使壓坯各部位受壓相等，使壓坯密度分布比模更均勻。由于壓制壓力很大，所得壓坯非常致密，強度也更高。配合適當模具，可成型尺寸較大或形狀較復雜的產品。
?? 根據產品形狀，先將鋼材加工成燒注塑料模具的型芯或模套，再配制聚氯乙烯樹脂乳液，將其加熱攪拌均勻，燒注在鋼制芯或模套上，冷卻后脫出，得到所需塑料模具。將摻膠料或經模壓成型的壓坯裝入塑料模具中，經密封后置遇冷等靜壓機的高壓腔內，加壓處理。壓制壓力一般為60~180MPa，保壓一定時間后卸壓，取出壓坯。
由于每批摻膠料的成分或壓制性能都有波動，且冷等靜壓成型的產品尺寸大、形狀復雜，所以每批料、每個型號批量生產前，應當先試壓、試燒，以確定壓坯（或加工）尺寸和單重。冷等靜壓壓坯精度、表面粗糙度通常較差，一般還需要進行機械加工或修整。
3.5.6 壓坯干燥、加工和檢查
3.5.6.1 壓坯干燥
壓坯干燥的目地是使壓坯中橡膠老化、殘余汽油揮發，增加壓坯強度，便于壓坯后續加工、檢查、轉移和裝舟。壓坯干燥工藝制度見附錄A表A8。
3.5.6.2 壓坯加工（半加）
壓坯加工主要是用萬能工具磨床加工出難以用模具一次壓制帶出的產品后角、倒角或圓角等，屬于簡單加工。加工品主要是標準刀片、礦用合金以及非標產品。加工時須對照產品圖樣，確認加工參數，均勻用力，平穩加工。
3.5.6.3 壓坯檢查（半檢）
壓坯檢查目的是刪除不合格壓坯，刷出毛刺，修復輕度掉邊掉角和表面痕跡。
要求：
A）抽查壓坯的單重、尺寸是否與生產轉移卡片相符。
B）壓坯不得有分層、裂紋和未壓好，內孔應光滑無痕跡。
C）壓坯無毛刺、粘料、麻面，掉邊掉角不超過標準。
D）刪除的廢壓坯嚴格分類存放。
3.6 氫氣燒結
3.6.1 燒結介質
燒結介質分為氣體介質和固體介質。
氣體介質采用氫氣，它主要用作保護氣體以防止燒結過程中壓坯氧化，并在低溫階段還原壓坯中的氧化物，還作為載流氣體將燒結中產生的氣態物質帶出爐膛，并對離開高溫帶的合金起降溫作用。
固體介質采用含碳的氧化鋁填料，它主要作用是：避免燒結過程中燒結體粘結，對燒結溫度的波動起緩沖作用，并利用填料中碳含量的可調性，控制燒結過程中燒結體內部的碳氧平衡。
在配制填料前，新領用的氧化鋁應先在燒結爐內進行煅燒，以除去水份及易揮發雜質。根據填料含碳量要求，計算出所需氧化鋁（或舊填料）及炭黑的加量，一般裝料量為300kg左右，裝入230L球磨機（機內裝Ф10~Ф35mm鋼球50kg）內，球磨混合0.5~2小時后，停機。在250~355μm（60~40目）孔徑范圍內選用篩網，將填料過篩后裝入填料桶，采用三點取樣，送化學分析，結構取平均值。填料含碳量范圍一般控制在0.04%~0.6%。
3.6.2?裝舟
根據工藝要求，選擇合適的填料，選用完好、干燥的石墨舟皿，檢查所裝壓坯是否有掉邊掉角、毛刺等不合格品，然后將壓坯與填料一起按一定要求裝入舟皿中。
注意事項：
A）壓坯與舟皿壁、蓋板的距離在5~15mm以上。
B）除單重較小（>40g）又不易變形、粘結、掉邊、掉角的刀片等產品外，可以用鏟裝。其它產品一律用手撿裝。帶內孔的壓坯應采取措施防止填料進入孔內。凡單向加壓壓坯，裝舟時，注意壓坯受壓面一律朝上，非受壓面一律朝下。高鈷含量產品要注意防止粘結、粘舟。
C）為減輕燒結變形，應避免壓坯局部懸空或承受壓力。長條薄片在裝舟方法上盡力使其各部分溫度和氣氛均勻一致，孔徑大的壓坯可以在其內孔中放置尺寸適宜的石墨芯桿，線尺寸大的可置于石墨槽板上燒結，面尺寸大的可置于石墨平板上燒結，同時采取措施防止滲碳和粘結。
D）禁止不同燒結制度的壓坯裝入同一舟皿中，禁止型號相同但牌號不同或牌號相同但形狀相近難以區分的壓坯裝入同一舟中。
E）為了保證爐內氣氛和爐溫穩定，同一爐內的裝舟量不應相差太大，一般：YG產品6~10kg/舟，YT產品2~8kg/舟，高含蠟產品1~3kg/舟。視產品的形狀、大小等具體情況以增減（如，高徑比大的YG20C沖模產品，裝舟量>6kg；單重較大的產品，裝舟量>8kg）。
?? 舟皿裝好后，蓋好蓋板，填好生產轉移卡，放于舟皿上。裝好的舟皿轉移時，應輕拿輕放。
3.6.3 燒結工藝制度
?? 燒結工藝制度見附錄A表A9。
3.6.4 卸舟及噴砂
?? 選用孔徑適當的篩子，將舟皿內填料及產品一起倒入，篩去填料。卸舟時，對礦山釬片產品可適當振動以去掉填料，對其它產品一般不允許振動卸舟。噴砂時，應控制好壓縮空氣壓力和噴砂時間，防止小產品吹出篩外，并輕輕翻動產品以防止產品掉邊角，直至產品表面無填料、無痕跡、顏色均勻一致。產品裝入木盒時，注意小心輕放，尺寸較大的，可在層與層之間隔一層海綿。
3.6.5 氫氣燒結操作過程
3.6.5.1 開爐
先檢查氫氣燒結爐水冷系統、氫氣管道閥門、點火裝置及推舟系統是否完好，再送氫排除燒結爐內空氣。經取樣做爆鳴試驗確認爐內空氣排凈后，送電升溫，升溫時間一般不小于60小時。爐溫升至燒結溫度后投入廢舟或空舟，工作正常后測定爐溫曲線。
3.6.5.2 日常值班
燒結值班者應注意維持燒結爐正常運轉，使燒結溫度、推舟速度、氫氣流量、冷卻水流量等工藝參數穩定在工藝要求范圍內。
每班用光學高溫計測爐溫2~4次，有超出工藝制度的波動情況時，應及時調整。
改換燒結制度時，間以2~3個廢舟。
按順序給舟皿生產轉移卡編號，做好記錄，保證燒結后產品舟與生產轉移卡相等。
按要求準時入舟和出舟，注意輕拿輕放。
正確處理停電、停氫、停水、堵爐等突發事件。
3.6.5.3 停爐
正常停爐前，需向爐內推入廢舟皿，待產品舟全部通過高溫帶后，開始緩緩降溫，降溫過程一般需要2天，溫度降至300℃以下方可停止送氫。異常故障停爐，須采取措施，盡可能使爐內產品不報廢。
3.7 熱壓
3.7.1 熱壓料采用飽和碳WC配料，不需添加成型擠。
3.7.2 熱壓裝料量
裝料量Q=ρ×v×k?????????? （g）
? 式中ρ? –? 合金牌號平均密度????? （g/cm3）
????? V? –? 產品體積??????? （cm3）
????? K? –? 混合料損失系數??
常見牌號ρ值與K值見附錄A表A10。
批量生產時，先按計算的裝料量試壓，合格后才能投產。
3.7.3 熱壓壓制壓力
? 熱壓壓制壓力P=P×S?????????????????? （N）
??????? 式中：P –? 制品所受單位壓力????? （MPa）
????????????? S –? 制品與沖頭接觸面積???? （m㎡）
? 單位壓力P的取值范圍為：6.8~11.8MPa，隨合金牌號含鈷量的增加而降低。
3.7.4 熱壓溫度
? 根據產品工程師下達的工藝指令執行。
3.7.5 升溫保溫時間
? 升溫保溫時間隨制品尺寸增大而延長，一般為100~300分鐘。
3.8 熱等靜壓
3.8.1 待處理產品表面清理、干燥
? 使用丙酮或無水酒精清潔待處理產品表面后，將其放入干燥柜（桶）中，在150~200℃下干燥1~2小時。
3.8.2 熱等靜壓運行
? 按熱等靜壓機操作程序和安全操作規程操作，熱等靜壓處理工藝制度，根據產品工程師下達的工藝指令執行。
3.8.3 停爐卸舟
? 當操作周期進行完畢，冷卻到100℃以下后，按操作規程停爐出舟，送樣檢查。
3.9 成品檢查
? 經過燒結、熱壓或熱等靜壓處理的產品，必須經過成品檢查，產品的物理機械性能和組織結構符合內控標準或相關暫行標準的規定，產品形位尺寸及其公差符合相應相關企業產品標準或產品圖樣的規定，方可出廠。
3.10 成品加工
? 指按產品圖樣要求用砂輪機或磨床修復部分尺寸超差、變形、毛刺、粘料、粘模、麻面的燒結品。加工時，應選用粒度適當的砂輪，準確確定加工量，避免造成尺寸不合格廢品。
3.11 成品包裝
? 經質檢部門檢查合格的產品，根據各類產品不同的要求，采用恰當的包裝方式進行包裝。注意稱準重量、保證內外卡內容填寫完全、一致。
